Šta je premaz

Premaz je čvrsti kontinuirani film dobiven jednokratnim-nanošenjem premaza. To je tanak plastični sloj premazan na metal, tkaninu, plastiku i druge podloge u svrhu zaštite, izolacije i dekoracije. Premaz može biti gasovit, tečan ili čvrst. Tip i stanje premaza se obično određuju prema podlozi koja se prska.

uvesti

Postoje različiti nazivi prema vrsti premaza koji se koristi. Na primjer, premaz temeljnog premaza naziva se temeljni sloj, a premaz završnog premaza naziva se završni sloj. Premaz dobijen od opštih premaza je tanak, oko 20 50 mikrona, dok debeli pastozni premazi mogu istovremeno dobiti premaz debljine više od 1 mm. To je tanak plastični sloj premazan na metalu, tkanini, plastici i drugim podlogama za zaštitu, izolaciju, dekoraciju i druge svrhe.

Visokotemperaturna elektroizolaciona obloga je izvan provodnika od bakra, aluminijuma i drugih metala, ili sa izolacionom bojom, plastikom, gumom i drugim izolacionim premazima. Međutim, izolacijske boje, plastika i guma se boje visoke temperature. Generalno, oni će biti koncentrisani i izgubiti svoja izolaciona svojstva kada pređu 200 stepeni. I mnoge žice moraju raditi na visokoj temperaturi. Šta da radimo? Da, neka vam pomogne visokotemperaturni električni izolacijski premaz. Ovaj premaz je zapravo neka vrsta keramičkog premaza. Osim održavanja performansi električne izolacije na visokoj temperaturi, može se usko "ujediniti" s metalnim vodičem kako bi se postigao "bešavni". Ako zamotate provodnik sedam i osam puta, neće se odvojiti. Ovaj premaz je vrlo gust. Primijenite, ako se dvije žice sa velikom razlikom napona dodiruju, neće doći do kvara.

Visokotemperaturni električni izolacijski premazi mogu se podijeliti u više vrsta prema njihovom kemijskom sastavu. Na primjer, premazi bor nitrida ili glinice i bakar fluorida na površini grafitnih provodnika i dalje imaju dobre performanse električne izolacije na 400 stepeni. Emajl na metalnom provodniku može doseći 700 stepeni, premaz na bazi neorganskog veziva na bazi fosfata može doseći 1000 stepeni, a plazma prskani sloj aluminijuma i dalje može održavati dobre performanse električne izolacije na 1300 stepeni.

Visokotemperaturni električni izolacijski premaz naširoko se koristi u elektroenergetici, motorima, električnim uređajima, elektronici, avijaciji, atomskoj energiji, svemirskoj tehnologiji i tako dalje.

klasifikacija

Prema metodi klasifikacije premaza termičkim prskanjem od strane fnlonga u Sjedinjenim Državama, premaz se može podijeliti na:

1. Premaz otporan na habanje

Obuhvaća habanje protiv prianjanja, premaz protiv trošenja površine i premaz otporan na eroziju. U nekim slučajevima postoje premazi otporni na habanje na niske temperature (< 538="" ℃)="" and="" high="" temperature="" (538="" ~="" 843="">

2. Premaz otporan na toplinu i oksidaciju

Premaz uključuje premaze nanete u visokotemperaturnom procesu (uključujući oksidacionu atmosferu, korozivni gas, eroziju iznad 843 stepena i termičku barijeru) i procesom rastopljenog metala (uključujući rastopljeni cink, rastopljeni aluminijum, rastopljeno gvožđe i čelik, rastopljeni bakar).

3. Atmosferski i potapajući premazi otporni na koroziju

Atmosferska korozija uključuje koroziju uzrokovanu industrijskom atmosferom, atmosferom soli i atmosferom polja; Imerzijska korozija uključuje koroziju uzrokovanu slatkom vodom za piće, slatkom vodom koja nije za piće, vrućom slatkom vodom, slanom vodom, hemijom i preradom hrane.

4. Provodni i otporni premazi

Premaz se koristi za provodljivost, otpornost i zaštitu.

5. Vratite premaz veličine

Premaz se koristi za gvožđe-(ugljični čelik koji se može obrađivati ​​i brusiti i čelik otporan na koroziju-) i obojene metale (nikl, kobalt, bakar, aluminijum, titan i njihove legure ) proizvodi.

6. Prevlaka za kontrolu zazora za mehaničke komponente

Premaz se može brusiti.

7. Premaz otporan na kemikalije

Hemijska korozija uključuje koroziju različitih kiselina, lužina, soli, raznih neorganskih supstanci i raznih organskih hemijskih medija.

Među gore navedenim funkcijama premaza, premaz otporan-na habanje, premaz otporan na toplinu-otporni na oksidaciju i premaz otporan na hemijsku koroziju-su usko povezani sa proizvodnjom metalurške industrije.

aplikacija

Cementirani karbidni premaz

U rezanju, performanse alata imaju odlučujući uticaj na efikasnost rezanja, preciznost i kvalitet površine. Uvijek postoji kontradikcija između dva ključna indeksa tvrdoće i čvrstoće alata od cementnog karbida -. Materijal visoke tvrdoće ima nisku čvrstoću, a poboljšanje čvrstoće je često po cijenu smanjenja tvrdoće. Kako bi se riješila ova kontradikcija kod cementiranih karbidnih materijala i bolje poboljšale performanse rezanja reznih alata, efikasnija metoda je korištenje različitih tehnologija premaza za premazivanje jednog ili više slojeva materijala visoke tvrdoće i visoke otpornosti na habanje na cementiranoj karbidnoj matrici.

Kao hemijska i termička barijera, premaz na površini alata od cementnog karbida smanjuje trošenje kratera alata od cementnog karbida, što može značajno poboljšati efikasnost obrade, poboljšati točnost obrade, produžiti vijek trajanja alata i smanjiti troškove obrade.

Karakteristika premaza je da se film za premazivanje kombinuje sa matricom alata kako bi se poboljšala otpornost alata na habanje bez smanjenja žilavosti matrice, kako bi se smanjio faktor trenja između alata i radnog komada i produžio životni vek alata. Osim toga, budući da je toplinska provodljivost samog premaza mnogo niža od toplinske provodljivosti matrice alata i materijala za obradu, on može učinkovito smanjiti toplinu stvorenu trenjem, formirati termičku barijeru i promijeniti put gubitka topline, kako bi se smanjio toplotni udar i uticaj sile između alata i radnog komada, alata i rezanja, i efikasno poboljšavaju performanse alata.

Istraživanje mehanizma habanja alata pokazuje da maksimalna temperatura ivice alata može dostići 900 stepeni pri velikoj-brzini rezanja. U ovom trenutku, habanje alata nije samo mehaničko trošenje trenjem (habanje stražnjeg dijela alata), već i trošenje vezivanja, trošenje difuzijom, trošenje oksidacijom trenjem (trošenje rubova alata i trošenje udubljenja) i habanje od zamora. Ovih pet vrsta habanja direktno utječu na vijek trajanja alata.

Oblaganje alata

Tehnologija nanošenja premaza alata općenito se može podijeliti na tehnologiju hemijskog taloženja parom (CVD) i tehnologiju fizičkog taloženja parom (PVD), koje se razmatraju kako slijedi.

1, Razvoj CVD tehnologije

Since the 1960s, CVD technology has been widely used in the surface treatment of cemented carbide indexable tools. Because the metal source required for CVD process vapor deposition is relatively easy to prepare, the deposition of single-layer and multi-layer composite coatings such as tin, tic, TiCN, tibn, TiB2 and Al2O3 can be realized. The bonding strength between the coating and the substrate is high, and the film thickness can reach 7 9 μ m. Therefore, by the middle and late 1980s, 85 percent of cemented carbide tools in the United States had been treated with surface coating, of which CVD coating accounted for 99 percent ; By the mid-1990s, CVD coated cemented carbide blades still accounted for more than 80 percent of coated cemented carbide tools. Although CVD coating has good wear resistance, CVD process also has its inherent defects: first, the process treatment temperature is high, which is easy to reduce the bending strength of tool materials; Second, the film is in a state of tensile stress, which is easy to cause microcracks when the tool is used; Third, the exhaust gas and waste liquid discharged by CVD process will cause great environmental pollution, which conflicts with the green manufacturing concept strongly advocated at present. Therefore, since the mid-1990s, the development and application of high-temperature CVD technology have been restricted to a certain extent.

In the late 1980s, Krupp The low temperature chemical vapor deposition (PCVD) technology developed by widia has reached the practical level, and its process temperature has been reduced to 450 650 degree , which effectively inhibits η Phase can be used for tin, TiCN and tic coatings of thread cutters, milling cutters and molds, but so far, PCVD process is not widely used in the field of tool coating.

In the mid-1990s, the new technology of medium temperature chemical vapor deposition (mt-cvd) revolutionized the CVD technology. Mt-cvd technology is a new process that uses C / N-containing organic acetonitrile (CH3CN) as the main reaction gas to decompose and chemically react with TiCl4, H2 and N2 at 700 900 degree . The coating with dense fibrous crystalline morphology can be obtained by mt-cvd technology, and the coating thickness can reach 8 10 μ m. This coating structure has high wear resistance, thermal shock resistance and toughness, and can deposit Al2O3, tin and other materials with good high-temperature oxidation resistance, low affinity with processed materials and good self-lubricating performance on the blade surface through high-temperature chemical vapor deposition (ht-cvd).

Mt-cvd sječivo je pogodno za velike brzine, visoke temperature, veliko opterećenje i suho rezanje, a njegov vijek trajanja može biti oko dva puta duži od običnog obloženog sječiva. Trenutno se CVD (uključujući mt-cvd) tehnologija uglavnom koristi za površinski premaz alata za struganje od cementnog karbida. Alati sa premazom su pogodni za -brzinu grubu obradu i poluzavršnu obradu srednjeg i teškog rezanja. Može se realizovati i CVD tehnologijom - Al2O3 premazivanjem, što je trenutno teško ostvarivo PVD tehnologijom, tako da CVD tehnologija premazivanja i dalje igra veoma važnu ulogu u suhom rezanju.

2, Razvoj PVD tehnologije

PVD tehnologija pojavila se kasnih 1970-ih. Budući da se njegova temperatura obrade može kontrolisati ispod 500 stepeni, može se koristiti kao završni proces obrade za premazivanje alata od brzoreznog čelika. Budući da se performanse rezanja alata od brzoreznog čelika mogu znatno poboljšati korištenjem PVD procesa, ova tehnologija je brzo popularizirana od 1980-ih. Do kraja 1980-ih, udio PVD premaza složenih alata od brzoreznog čelika u industrijski razvijenim zemljama premašio je 60 posto.

Uspješna primjena PVD tehnologije na polju reznih alata-brzine čelika privukla je veliku pažnju u proizvodnoj industriji u cijelom svijetu. Dok se takmiče u razvoju opreme za premazivanje visokih{1}}performansi i visoke pouzdanosti, ljudi su također sproveli dublja istraživanja-o širenju polja primjene, posebno u alatima za rezanje od cementnog karbida i keramike. Rezultati pokazuju da u poređenju sa CVD procesom, PVD proces ima nižu temperaturu obrade i nema uticaja na čvrstoću materijala alata ispod 600 stepeni; Stanje unutrašnjeg naprezanja filma je tlačno naprezanje, koje je pogodnije za oblaganje preciznog cementnog karbida i složenih alata; PVD proces nema štetan uticaj na životnu sredinu i u skladu je sa razvojnim pravcem moderne zelene proizvodnje.

Sa dolaskom ere velike{0}}brzine obrade, udio primjene alata od brzog čelika se postepeno smanjivao, a udio primjene alata od cementnog karbida i keramičkih alata se povećao, što je postalo neizbežni trend. Stoga su industrijsko razvijene zemlje posvećene istraživanju tehnologije PVD prevlačenja alata od cementiranog karbida od ranih 1990-ih i napravile su revolucionarni napredak do sredine -1990-ih, tehnologija PVD premaza se široko koristila u tretmanu premaza glodala od cementnog karbida, svrdla, stepenaste bušilice, bušilice za uljne rupe, razvrtača, slavine, indeksnog uloška za glodanje, rezača specijalnog oblika, rezača za zavarivanje i tako dalje.